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1.石化工业用能特点及潜力

2.能耗计算与评价

3.节能原理与方法

4.能量平衡

5.节能新技术、新设备

6.石化工业的节能方向

7.基准能耗

1石化工业用能特点及潜力

1.1用能量大，占加工成本比例大

以乙烯装置为例，国内装置能耗大部分在750kg标准油/t，2003年国内乙烯总产量约600万吨，总能耗450万吨标准油，能耗费用近60亿元（2007年国内乙烯总产量将达1100万吨，总能耗达825万吨标准油）。

炼油工业综合能耗量占原油加工量的8%~10%。2003年全国原油加工量为2.6亿吨，耗能量约2100万吨标油，费用约320亿元。平均能耗成本（包括自产燃料等）占总加工成本的40%~60%。

但目前加工成本计算中，将自产燃料形成的能耗未计入成本，造成了能耗成本占总加工成本比例不高的假象，将能耗成本淹没在巨大的产品销售中，大大弱化了能耗的影响及其节能工作的开展。

…………

6石化工业的节能方向

（1）节能始终需要一个有效的组织管理体系。

（2）在项目前期阶段，一定应做好装置用能优化，特别是系统用能优化工作。从平面布置、联合装置的设置做起。

（3）装置大型化，高的负荷率，从原油调配到原油加工，加工的原料与产品稳定。

（4）采用先进的工艺技术与催化剂、助剂等；转化率高，减少了加工过程。

（5）打破各个工艺装置自成体系的传统模式，进行深度热联合，全厂一体化。这不仅减少投资，而且有显著的节能效果。工艺装置和公用工程设施之间的协调优化，尤其是蒸汽/电力和工艺热源之间的协调优化，多数有高的回报率。全厂优化需要考虑公用工程的优化选择、公用工程规格的优化选择、工艺一体化路线的选择以及装置是否开工等。

（6）提高燃料的利用率，逐渐用煤代替燃料油或燃料气。

（7）使用先进控制、高级控制，卡边操作，优化操作，减少消耗。

（8）采用节能新技术、新设备。扩大燃气轮机与加热炉联合的应用；逐步采用产生高压蒸汽的方法；用低温余热预热炉用空气；各种新型强化换热器的使用；先进的节能型蒸馏工艺；高压变频调速的应用；高效的机泵；高效塔盘。

（9）与周围其它企业进行能量合作，创造条件，实现大系统范围内的能量逐级利用、热电联产，达到减少能源消耗、减少环境保护压力、提高经济效益的目的。这也需要从项目前期阶段做起。

（10）引入能源合同管理模式于石化企业节能工作中，解决节能投入资金困难的问题。

7基准能耗

略

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